Productivité
ou comment pratiquer l'essence du Juste à Temps
La productivité est souvent placée en tête des objectifs opérationnels et les organisations mettent tout en œuvre pour gagner quelques points. Malheureusement, la réponse conventionnelle passe souvent par une étude trop locale du problème. Les modifications ont alors un effet limité, un coût élevé et peuvent même induire une perte de flexibilité.
"des gisements de productivité se cachent dans les entreprises"
   
Pourtant, des gisements de productivité se cachent dans les entreprises mais les paradigmes usuels limitent leur perception et restreignent la capacité d’action.
 

Les non valeurs :

Muda est un mot japonais qui signifie non valeur ajoutée.

Notre approche de la productivité est radicalement différente et permet de faire des gains élevés, souvent de l’ordre de 30%, à faibles investissements. Ce savoir-faire est issu des meilleures pratiques mondiales et d’une expertise de plus de 15 ans dans la compréhension des concepts clés et de leur mise en œuvre dans des environnements industriels complexes aux problématiques différentes..

Notre démarche se place dans un système global et s’accompagne d’une amélioration du niveau de qualité, des gestes et postures de travail ainsi que de l’environnement de travail. Les conditions sont alors mises en place pour entrer dans une démarche d’amélioration continue.

  
Ce type d’organisation permet de maximiser durablement la valeur pour le client avec un minimum de ressources engagées par l’entreprise, en agissant directement sur la réduction du lead-time ou temps d'écoulement.
  
Le résultat de l’éradication des Muda aboutit à une meilleure utilisation du temps de travail, c'est-à-dire à une augmentation du taux de valeur ajoutée. Au-delà de l’augmentation de la part de création de valeur, les conditions de travail sont améliorées.
 

Quelques exemples de résultats obtenus  :

Contenant gros volume,
6 niveaux de prise de pièce…
=> Difficulté et variabilité de la prise de pièce

La pièce arrive au plus près de l’endroit où elle est utilisée
=> Meilleure posture pour la prise de pièce

Les opérateurs sont isolés
 Les équipements ne sont pas agencés suivant l’ordre du processus
Les en-cours sont élevés

- Equipements agencés suivant l’ordre des processus
- Flux pièce à pièce et processus synchronisés
- Chaque opérateur évolue sur plusieurs lieux physiques de travail

  • Augmentation de la productivité de 25 %
  • Réduction du temps d’écoulement de 90 %
  • Réduction de la surface de 50 %

 

Notre approche est issue du système de production Toyota dont l’organisation en Juste à Temps permet d’obtenir un dimensionnement optimal,  « au plus juste », avec:

- Les ressources hommes juste nécessaires

un dimensionnment optimal, "au plus juste"

- Les équipements juste nécessaires

- Les en-cours juste nécessaires

- Les surfaces juste nécessaires

Nos échanges avec Toyota, nos expériences dans le domaine automobile et autres secteurs industriels, nous ont permis de caractériser le système de production Juste à Temps (JIT). Voici quelques uns de ses principes :

- l’élimination radicale des non valeurs

Le JIT est une organisation qui pousse sans cesse vers l'élimination des non-valeurs

- Mise en flux – concept de one pièce flow

- Jidoka ou arrêt des lignes en cas de problème

- Travail standard

Le JIT est une organisation qui pousse sans cesse vers l’élimination des non valeurs.

Cela part d’un constat simple : le client ne paye que les étapes de valeur ajoutée. Tout ce qui est fait en plus est Muda et l’organisation de la production en JIT permet d’éradiquer les Muda.

Le JIT est un système qui tend vers la perfection (essence de la valeur) à chaque fois que l’on élimine des Muda.

Le flux tendu

Le passage de la production conventionnelle au flux tendu est une des étapes clés de l’organisation JIT. La mise en flux des équipements et la production pièce à pièce permettent de fabriquer des produits industriels diversifiés en séries courtes, de façon économique et dans les quantités requises par le marché.

Jidoka

Il s'agit d'un dispositif d'arrêt automatique des machines en cas d'anomalie ou de produit défectueux. Par extension, l'opérateur peut aussi arrêter la fabrication si un défaut se produit, c'est l'auto-activation.

Travail standard

Clé de voûte du système, le travail standard est l'outil de formation des opérateurs afin de garantir le bon geste, la bonne séquence de travail et le travail d'équipe. Il garantit aussi la qualité et productivité.

Taiichi Ohno, L'Esprit Toyota




Rechercher sur le site :

Recommander cette page :




Referencement